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1、輸液車間的潔（jié）淨重點應放在直接（jiē）與藥物接觸的開口部位，放在產品暴露於室內空氣的生產線如（rú）洗瓶、吹（chuī）瓶、瓶子運（yùn）輸等處，而不要求整個車間（jiān）的高潔淨度（dù）標準。保證瓶子開口部位高潔（jié）淨度和保證精洗*與精洗間（jiān）及晾（liàng）瓶處的高潔淨度，是輸液車間淨化措施的重點。當然，瓶裝（zhuāng）輸液的滅菌也是產品質量的關鍵（jiàn）。
因為有（yǒu）些輸液染菌後出現黴團、雲霧狀（zhuàng）、渾濁（zhuó）、產氣等現象，也有些輸液即使含菌數很多，但外觀上沒有任何變化。如果使用這（zhè）種輸液，將會造成嚴重（chóng）後果。輸液的染苗原（yuán）因，主要是由於生產（chǎn）過程中嚴重汙染，滅菌不*，瓶塞鬆動不嚴、漏氣等造成。輸液製備（bèi）過程要特別注意防（fáng）止汙染，因為有些芽（yá）胞菌需經120℃，30-40min，而某（mǒu）些放線菌要經過140℃，15～20min才能殺死。染菌（jun1）越嚴重，這些耐熱芽胞菌類（lèi）汙染（rǎn）的可能性就越大。因此，根本辦法是盡量減步（bù）生產（chǎn）過程中的汙染，同時還要嚴格滅菌，嚴密包裝（zhuāng）。
2、輸液車間的難點之一是潮（cháo）濕問題（tí）。這主要是配製工序和滅菌工序的蒸汽外溢和地麵積水造成的，潮濕主要會引起空氣相對濕度升高，可達80％～90％，像膠塞煮洗間、清洗間的濕度甚至更高，結果促進黴菌在（zài）圍護結（jié）構、設備表麵等處的生長，嚴重威脅輸液質量。消除蒸汽外溢的辦法也適用粉針車（chē）間排塵的原則，應著重隔離和局部排除（chú）。對地麵（miàn）積水問題（tí）一要減少設備管路的跑、冒、滴、漏，二要在地麵上劃出專門的水作業區，圍上防水線。對黴菌預防（fáng）要在有關表麵塗（tú）以防黴塗料。為（wéi）防止送風口過濾器長黴，應采用防潮過濾器，該過濾器采用金屬或塑料框，鋁（lǚ）箔分隔板，噴膠處理過的濾紙。
3、防止（zhǐ）車間溫度過高（gāo），這是被經常忽視的問題（tí）。例如，稀配車間，常設有盛著80℃高溫（wēn）液體的大容器，其外表麵溫度高達（dá）50℃以上。由於容器高大，其散熱表麵積可達10m2而且，這種大容器還不止一個。
如果該潔淨車間送（sòng）風量是按潔淨度計算的，它一般都小於（yú）按熱、濕負荷計算的。當用該潔淨度（dù）下的換氣次數（shù）進行送（sòng）風時，不足以消除車間內餘熱、餘濕，結果常導致這（zhè）種車間（jiān）的溫度過（guò）高，加上潮濕的原因，這種車間就給人以悶熱的感覺。所以，對於這種有大（dà）量餘熱、餘濕的大輸液車間，送風量一定要用熱、濕負荷進行校核。
可滅（miè）菌大（dà）容量注射劑即瓶裝輸液，俗（sú）稱大輸液，是用（yòng）於靜脈滴注（zhù）輸入體內（nèi）的大劑量注射液，其生產（chǎn）工序（xù）可包括：
（1）稱量要求同可滅菌小容量注射劑。
（2）配製注意在濃配和稀配的不同（tóng）階段，潔淨度要求不同（tóng）；同時，濃配工序有加活性炭的過程，此（cǐ）時要注（zhù）意揚塵問題，在加炭部位要有吸氣罩。按（àn）GMP要求能終滅菌的為C級環境，非終滅菌的為B級下的*。
（3）過濾用微孔濾膜，要求C級環境。
（4）洗瓶注意分粗洗和精洗，後者能終滅菌的（de）要求（qiú）D級，精洗（xǐ）後的處理為C級。非終滅菌的皆為（wéi）B級下的*。
（5）灌封（fēng）注意這（zhè）是控（kòng）製潔淨度的關鍵部位，對能終滅菌的（de），要求C級或C級下的*（對（duì）廣口瓶）。非終滅菌的則為B級下（xià）的*。
（6）滅菌由於大輸（shū）液極易（yì）繁殖細菌，產生熱原，所以，從灌裝到滅菌的過程要（yào）快，盡量不超4h；另一方麵，橡膠塞是微生物和熱原汙染的另（lìng）一個潛在（zài）根源，要經（jīng）多次循環洗滌（dí）和衝（chōng）洗，終洗要（yào）用注射用水；由於塞子上的濕度有助於微生物生長及產生熱原，所以（yǐ），將清洗至滅菌之間的時間縮短至（zhì）低限度（dù）也是很（hěn）重要的。
（7）抽檢抽樣（yàng）檢查微生物和熱原。
（8）燈檢檢查澄明度。
（9）包（bāo）裝。
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