潔淨廠房施工--配管工程

（一）一般規定
1、本章適用於潔（jié）淨廠房內設（shè）計壓力不大於（yú）是1MPa，設計溫度不超過材料允許的使（shǐ）用溫度的碳鋼管（guǎn）道、不（bú）鏽鋼管道、工程塑料管道等配管工程的施工安裝質量驗收。
2、管道安裝應（yīng）具備下列條件：
（1）與（yǔ）配管工程相關的土建工程已檢驗驗收合格，滿足安裝要求，並（bìng）辦理了交接手續；
（2）施（shī）工應按照工程設（shè）計文件進行；
（3）配管工程使用的材（cái）料、附件、設備（bèi）等已檢驗合格，並有相應的產（chǎn）品出廠合格（gé）證（zhèng）書等。規格、型號及性能等應（yīng）符合設計（jì）要求；
（4）管子、管件、閥門等內部已清理幹淨，無雜物。對管（guǎn）子內表麵有特殊要求的管道（dào），其質（zhì）量符合設計（jì）文件要求，安裝前（qián）已進行處理，並經檢（jiǎn）驗合格。
3、閥門安裝前，下列管道的閥門應逐個進行壓力試驗和嚴密性試（shì）驗，不合格（gé）者，不得使用。
（1）輸送可（kě）燃流體、有毒流體管道的閥門；
（2）輸（shū）送高純氣體、高純水管道的閥門；
（3）輸送特種氣體管道、化學品管道的閥門。
4、除第7.1.3條規定範圍外（wài）的（de）各類流（liú）體（tǐ）管道的閥（fá）門安裝前，應從每（měi）批中抽查20%，且不得少（shǎo）於2個，進行殼體壓力試驗和嚴密性（xìng）試驗。當不合（hé）格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用（yòng）。
5、管（guǎn）道穿越潔（jié）淨室（區）牆體、吊頂、樓板和特殊構造時，應符合以下：
（1）管道穿越伸縮縫、抗震縫、沉（chén）降縫時應采用柔性連接；
（2）管道穿越牆體、吊（diào）頂（dǐng）、樓板時應設置套管，套管與管道之間（jiān）的間隙應采用不易產塵的不燃材料密封填實；
（3）管道接（jiē）口、焊（hàn）縫不得設在套管內（nèi）。
6、安裝（zhuāng）於潔淨室（區）的管道、支吊架材料應采用不易生鏽、產塵的材料，外表麵應光滑、易於清潔。
7、配管上的閥門、法蘭、焊縫和各種連接件的設置應便於檢（jiǎn）修，並不（bú）得緊貼牆體、吊頂、地麵（miàn）、樓板或管架。對易燃、易爆、有毒、有害流體管道、高純介質管道和有特殊要求管道的閥門、連接件應嚴格按設計圖紙（zhǐ）設置。
8、有靜（jìng）電接地（dì）要求的管道，各段管子間應導電，當管道（dào）法蘭（lán）或螺紋連接處電阻值超過0.03Ω時，應設導（dǎo）線跨接。管道係統的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接（jiē）地引線。
（二（èr））碳素鋼管道安（ān）裝
1、管道預製宜按工程設計圖/管道係統單線圖進行，並與（yǔ）現場實測核對後加工。自由管段和封閉管段的加工允許偏差應符合現行國家標準《工業金屬管道工程施工及驗收規（guī）範》GB50235的相關規定。
2、預（yù）製完畢的管段應（yīng）按輸送物料種（zhǒng）類、設計（jì）圖紙要求將管內外清理幹淨，並及時包好管口。
3、管子（zǐ）切（qiē）割，管子公稱直徑小於（yú）等（děng）於100mm時，采用機械或（huò）氣割切割；公稱直徑大於100mm時（shí），采用氣割切割。切口表麵應平整、無裂紋、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端（duān）麵傾斜偏差不應大於管子外徑的1.0%，且不得超過2mm。
4、管道安裝應符合下列規定：
（1）管（guǎn）道連接法蘭密封麵及密封墊片，不得有劃痕、斑點、破損等缺陷（xiàn）；
（2）連接法蘭應與管道同心，並應保（bǎo）證螺絲自由穿入。法蘭對接應保持平行，其偏差不（bú）得大於法蘭外徑的1.5%，且不得大於2mm；
（3）管道連接時，不得采用強力對口、加偏墊、加多層墊（diàn）等方法來消除接口端麵（miàn）的空隙、偏斜、錯口或不同心等（děng）缺（quē）陷。
5、碳素鋼管的（de）連接應（yīng）符合設計要求。設計無要（yào）求（qiú）時，無縫鋼管（guǎn）應（yīng）采（cǎi）用焊（hàn）接；鍍鋅鋼管管徑小（xiǎo）於或等於100mm時，宜采（cǎi）用絲扣連接，管徑大於100mm時宜采用法蘭或卡箍鉤槽連接。
6、管道安裝用墊片，當大直徑墊片需要拚接時，不得平口對接，宜采用（yòng）斜口槽接；軟墊（diàn）片的（de）周邊應整齊、清潔，其尺寸應與法蘭密封麵相（xiàng）符。
7、管道安（ān）裝的允許偏差，應符合下列規定：
（1）管道坐標位置的允（yǔn）許偏差為15mm；
（2）管道安裝高（gāo）度的允許偏差為±15mm；
（3）水平管道平直度的允許偏差，對公（gōng）稱（chēng）直徑小於等於（yú）100mm時（shí），應小於有（yǒu）效管長的0.2%，大不超過50mm；公稱直徑大於（yú）100mm時，應小於（yú）有效管長的0.3%，大不超過80mm；
（4）立管的垂直度的（de）允許偏差為有效管長（zhǎng）的0.3%，大不超過30mm；
（5）共架敷設管道時，管道間距的允（yǔn）許偏差，應小於10mm；交叉管道的（de）外壁或保溫層間距的允許偏差，應（yīng）小（xiǎo）於15mm。
（三）不鏽鋼管道（dào）安裝（zhuāng）
1、管道安裝作業不連續時，應采用潔淨物品對所有（yǒu）的管口進行封閉（bì）處理。
2、管材切割，宜（yí）采用機械割管刀或不鏽鋼帶鋸或等（děng）離子法進行切割。切口表麵應平整、光潔，端麵傾斜偏差不應大（dà）於管子外徑0.05，且不（bú）得超過1mm。
3、不鏽鋼管的焊接，應符合下列要求：
（1）焊縫位置、坡口加工，應符合現行（háng）國家（jiā）標（biāo）準《工業金屬（shǔ）管道（dào）工程施（shī）工及驗收規範》GB 50235的相關規定；
（2）不鏽鋼管的焊接應采用（yòng）手工氬弧（hú）焊，焊（hàn）接時管（guǎn）道內充氬氣進行管內保（bǎo）護，焊接接（jiē）頭應為全焊透結構；
（3）管子或管件、閥門組對時，應做到內壁平齊，對口錯邊量不得超過壁厚的10%，且不（bú）大於2mm；
（4）焊接前焊縫（féng）處應將油汙處（chù）理幹淨，焊接後，焊接接頭（tóu）表麵應進行處理。
4、不鏽鋼管道采（cǎi）用法蘭連接時，法蘭緊固螺栓應采用不鏽鋼材質；法蘭墊片宜采用金屬墊片或氯離子含量不（bú）得超過（guò）50×10-6的（de）非金屬墊片。
5、不鏽鋼管不得直接與碳（tàn）素鋼（gāng）支架、管卡接觸，應以塑料或橡膠墊片隔離，或采用氯離子含量不超過50×10-6的非金屬墊片。法蘭螺（luó）栓（shuān）應采用不鏽鋼材質，墊片應采用氯離子含（hán）量不得超過50×10-6的非金屬墊片。
6、管材、管件、閥門內外表麵不得有明顯劃痕或鏽斑；其規格、型號（hào）和性能應符合設計文件的規定。
7、管（guǎn）道分支宜采用三通連接，若兩者相差2個管徑及以上（shàng）時，可采用等離子切割（gē）機或機械開口。采用等離子（zǐ）切（qiē）割機機開口時，應有避免或減少高溫碎（suì）渣飛濺至管內（nèi）的措施。
（四）BA/EP不鏽鋼管道（dào）安裝
1、BA/EP不鏽鋼管（guǎn）的預製、安裝作業必須在潔淨工作小室內進行，作業（yè）人員應經培訓合格後崗，作（zuò）業時應著潔淨工（gōng）作服、手套。
2、管子、管件和閥門在預製、安裝前後或停頓工（gōng）作（zuò）時，應以潔淨塑料袋封（fēng）口；一旦（dàn）發現封口袋破損，應及時檢查（chá）、處理（lǐ）。
3、管子切割，直徑等於或小於10mm，宜采用割管器；直徑大於10mm時，宜采用電鋸（jù）。應以純氬（純度99.999%）吹淨管（guǎn）內切口的雜物、灰塵，並去除油汙。
4、管道（dào）連接宜采用卡扣連接、法蘭連接或焊接。采用焊接時，應符合下列規定：
（1）BA/EP管焊接應采用自動焊，焊接時管內應充純（chún）氬氣（99.999%）。焊接結束仍需繼續充純（chún）氬吹掃（sǎo）、冷（lěng）卻；
（2）BA/EP管焊接應正確地（dì）選擇電極棒（鎢棒）規格（gé）和焊接工藝參數；
（3）焊接前應按施工要求做（zuò）出（chū）樣品，檢驗合格後方可施焊（hàn）；
（4）當改變焊接參數時，應按施工要求做（zuò）樣品，檢驗合（hé）格方可進行焊接作業。
5、管件、閥（fá）門（mén）組對時，應做到內外壁平整，對口錯邊不得超過壁厚的10%，且（qiě）不得大於0.2mm。
6、BA/EP管道的點焊采用手工氬弧焊（hàn）。點焊前（qián）應將管（guǎn）段固定，檢（jiǎn）查對（duì）口合格後，充氬氣保護。點焊後繼續采（cǎi）用純氬冷卻、吹掃。
7、BA/EP管及管件、閥門的內外表麵應無塵、無油，表麵平整，並不得有破損，氧化現象。
8、每焊接完成一個焊口，應采用不鏽鋼刷及（jí）時清除表麵氧化層。焊縫形態應均勻，不得有未焊透、未融合、氣孔、咬邊等缺陷。
9、BA/EP管道連接用墊片的材質，應符合設（shè）計要（yào）求或設（shè）備、附件配帶；安裝前應確認墊片潔淨無油、無汙染物。
10、BA/EP管道安裝，應按工程設計圖順氣流方向依（yī）次進行，並（bìng）應連續充純氬吹掃（sǎo）、保（bǎo）護，管內純氬壓力應大於0.15MPa，直至管路係統安裝結束。
（五）PP/PE管道安裝
1、潔淨廠房內PP/PE管道采用熱熔焊接法施工。
2、施工中所采用的（de）管材、附（fù）件、焊接材料等都已驗收合（hé）格，符（fú）合設計要（yào）求，並做好檢查（chá）記（jì）錄。
3、焊（hàn）接加工或施工現場，應保持清潔。焊接作業人員應（yīng）經培訓合格後上崗。
4、管道焊接的熱熔（róng）接機，應根據管道直徑采（cǎi）用相（xiàng）應型號、規格的焊機；焊接操作中應保持焊機、加（jiā）熱板的清潔、無塵。
5、管子切割宜采用割刀。切口端麵傾斜偏差不（bú）得大（dà）於管子外徑的0.5%，且不得超過1mm。
6、管子熱熔焊接應符合下列要求：
（1）對接管段應可靠固定，對接麵錯邊不（bú）得大（dà）於管子壁厚（hòu）的（de）10%，並（bìng）不（bú）應大於1mm；
（2）應保持熱熔焊接加熱板麵清潔、無（wú）塵，嚴格控製加（jiā）熱設定溫度；
（3）根據不同管徑，控製熱熔對（duì）口壓力（lì）、對接時間、冷卻時間。
7、管（guǎn）子熱熔焊縫不得低於管（guǎn）子表麵，一般應高於管子表麵2～3mm；焊縫不得出現缺陷接口，焊縫寬度不得超過規定平均寬度的20%。
8、管子焊接切口表麵應（yīng）平整、無毛刺；焊縫卷邊應一致、美觀（guān），沒（méi）有汙物（wù），焊接接口平滑、清潔。
9、管子熱熔焊時的切換（huàn）時間，應根據管子尺寸確定，對管外徑小於等於250mm時，宜小於8s；管外徑大（dà）於250mm時，不超過12s為宜。
10、管子熱（rè）熔焊時（shí）的加熱溫度，應根據材質、管壁厚（hòu）度等確定，對PE管（guǎn）一般為200～230℃，PP管一般為195～205℃。
11、管（guǎn）道安裝時，應根據輸送介質參數，合（hé）理設置支（吊）架，並（bìng）應符合下列規定：
（1）支（吊）架形式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架（jià）不應設在（zài）管子接頭、焊縫處（chù），其淨距應大於5cm；
（3）管道上閥門應可靠固定，宜以支架支承；支（吊）架與管（guǎn）子之間應填入橡膠類材料。
12、PE/PP管道安裝後，應根據用途進行試驗，一般應符合下列規定：
（1）用於承內（nèi）壓的管道，應（yīng）進行壓力試驗，其試驗壓（yā）力為1.5倍工作壓力，經檢查以不泄漏、無異常（cháng）為合格；若有嚴密性（xìng）要求時（shí），還應降至工作壓力，保（bǎo）壓30min，經檢查不泄漏、無異常為合（hé）格（gé）；
（2）用於熱流體（tǐ）輸送時，還（hái）應進行熱循環試驗，以工作介質或建設方認可的介質，在工作溫度及其低於工作溫度下進（jìn）行溫（wēn）度變化的試驗，檢查不（bú）泄漏、無異常為合格；
（3）用於常壓的管道，應進行滿水試（shì）驗，以不泄漏（lòu）、無異常為合格。
（六）PVDF管道安裝
1、潔淨廠房內PVDF管道采用熱焊接法施（shī）工收。
2、施工（gōng）中所采用的管材、附件等均已驗收合格，符合設計要求，並做好記（jì）錄。
3、焊接加工應在（zài）潔淨工作小（xiǎo）室內進行，加工完後在現場組裝。安裝施工所用機具、工具，應做到（dào）無（wú）塵、無油汙。
4、PVDF管道施工作業人員應經（jīng）培訓合格後上崗，在作業過程應著規定的工作服或潔淨服。
5、管道焊接應采用自（zì）動或半自動熱焊機，應按管壁厚等，選用焊（hàn）接設備型號、規格及配帶的機具（jù）、工具。
6、管材、附件應密封包裝，在未進行焊接加工或現場組裝時，不得拆除外（wài）包裝。管材、附件應平整地堆放（fàng）在防雨、防曬的環境內。
7、施工現場（chǎng）應核查管材、管件、閥門的（de）外觀、規格尺（chǐ）寸、材質和（hé）出（chū）廠合（hé）格證明文件等。
8、管子切割應采用割刀，切口端麵平整，無傷痕、無毛刺。
9、管子熱焊接應符合下列要求：
（1）管子組對錯位偏差，不得超過管子壁厚的10%；組對間隙應小於0.2mm；
（2）應保持熱焊接加熱板（模）清潔、無塵，嚴（yán）格控製所需的加熱（rè）設定溫度；
（3）根據管壁厚（hòu）度，控製熱（rè）焊的壓力、溫度（dù）和時間；
（4）不同管壁厚度的管道、附件不得對焊（hàn）。
10、管子熱焊接的焊（hàn）縫應為均勻的雙重焊道，雙重焊道穀底應高出管子外表麵，一般為管子壁厚的10%；雙重焊道寬（kuān）度應（yīng）按管子壁厚確定，不得小於2mm。
11、管道安裝後，應按下列規定進行強度試驗（yàn）、嚴密性試驗：
（1）以1.5倍設計壓力進行強度試驗，試驗介質為純水或高（gāo）純氮氣（99.999%），試驗時間3.0h，不泄漏、不降壓為合格；
（2）以設計壓力的1.15倍進行嚴（yán）密性試驗，試驗介質為純水或高純氮氣（99.999%），試驗時間4.0h，以無泄漏，壓力（lì）降小於3%為合格。
12、管子熱焊時的熔融時間（jiān），應根據管子子尺寸確定，管徑為13～100mm時，宜（yí）采用6～30S。
13、管道在焊接加工後，在現場安裝時宜采用法蘭連接，並應采用不鏽鋼螺（luó）栓。
14、管道安裝時（shí）應根據輸送介質參數，合理設置支架，並應符合下列規定：
（1）固定支架和支（zhī）（吊）架形式、位置（zhì），應符合設計要求；
（2）支（吊）架不應設在管道伸縮節、接頭或（huò）焊縫（féng）處，其淨距應大於8cm；
（3）支（吊）架（jià）與管子之間應填入（rù）橡膠類材料；
（4）管道上閥門應可靠固定，一般應設有（yǒu）支架支承；
（5）當設計沒有規定支（吊）架位置（zhì）時，PVDF管可按下表設（shè）置（zhì）支（吊）架。
（七）PVC管道安裝
1、潔淨廠（chǎng）房內PVC管道應用（yòng）法粘接施工。
2、施工中采用的管材、附件應為同一廠家產品，並符合工程（chéng）設計要求；粘接所使用的膠粘接劑宜為配套供應或得到管材生產廠家的認可。並做好施工現場驗收記錄。
3、 管道粘接場所，嚴禁明火和吸煙；通風良好，集中（zhōng）操作場所應設排風設施。
4、PVC管材（cái）裝卸、運（yùn）輸和堆放過（guò）程，不得拋投（tóu）或（huò）激烈碰（pèng）撞，應避免陽（yáng）光曝曬。
5、管道的粘接應符合下列規定：
（1）管（guǎn）道粘接場所應保持較低濕度、遠離火源，環境溫度應高於5℃；
（2）粘接前，管材、附件的承、插口表麵（miàn），應做（zuò）到無塵、無油汙、無水（shuǐ）跡；管子（zǐ）端麵應做坡口，其坡口高度為2～3mm，並應四周均勻；
（3）粘接劑塗抹，應先塗承口、後塗（tú）插口，並重複2～3次（cì）；塗抹應迅速、均勻、適時；
（4）塗抹後應迅速粘接，插入深度達到規定值（zhí）後保持20min；承插間隙不大（dà）於（yú）0.3mm。
6、管（guǎn）材的（de）內外表麵應光滑，無氣泡、裂紋，管壁厚度均勻，色澤一致（zhì）。直管段撓度不（bú）得大於1%。管（guǎn）件（jiàn）造型應規矩（jǔ）、光滑、無毛刺。承口有錐度，並與插口配套。
7、潔淨室內PVC管道的（de）安裝，應符合下（xià）列規定：
（1）管材、附件（jiàn）搬入（rù）潔淨室前，應擦（cā）拭幹淨；
（2）管材按圖紙要求（qiú）下（xià）料（liào）後再搬入潔淨室；若必須在潔淨室內切割時，應配（pèi）備吸塵設施。
8、管道安裝時，應根據輸送介質及其（qí）參數，合理設置支（吊）架，並應符合下列規定：
（1）支（吊）架形（xíng）式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架與管子之間，應填入軟質（zhì）絕緣物分隔；
（3）支（吊）架不（bú）應設在接頭處，其淨距應大於100mm。
9、管道安裝後，應根據（jù）用途進行試驗，並應符合（hé）下列規定：
（1）壓力試（shì）驗一（yī）般用清潔水，試驗壓力為1.5倍管內設計壓力，保壓30min不泄漏、無異常為合格；當輸送介質不允許使用水進行試驗時，可采用純氮氣（99.99%以上）進行壓力試驗，但應按規定采取防（fáng）護措（cuò）施，保（bǎo）壓10min不泄（xiè）漏、無異常為合格；
（2）嚴密（mì）性試驗是在（zài）壓力試驗合格後，將壓力降至1.1倍設計壓力，保壓1.0h無壓力降。
（八）配管檢驗和試驗
1、配管（guǎn）工程的檢驗和試驗，應在施工單（dān）位自檢合格的（de）基（jī）礎上進行。並按管道係統、檢驗批或（huò）分項工程（chéng）的程序進行檢驗和試（shì）驗，同（tóng）時做好記（jì）錄。
2、潔淨廠房內各類金屬管道的焊縫檢驗，應符合下列規（guī）定；
（1）輸送劇毒（dú）流（liú）體的管道焊縫，應（yīng）進行（háng）*射線照相檢驗，其質量不得低於Ⅱ級；
（2）輸送壓力大於等（děng）於0.5MPa的可燃流體、有毒流（liú）體的管道焊縫，應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得（dé）低於（yú）10%，其質量不得低於Ⅲ級。工程設計文（wén）件有規定時，應符合設計文件（jiàn）要求；
（3）射線照相檢驗方法和質量分級標準，應（yīng）符合現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範（fàn）》GB50236的規定。
3、各類金屬管道係統安裝完畢，無損檢驗合格後，應按下列規（guī）定進行壓力試驗：
（1）壓力試驗應以水為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.8MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應（yīng）采取有（yǒu）效的安（ān）全措（cuò）施；
（2）潔（jié）淨廠房中，各種高純氣體管道和幹燥壓縮空（kōng）氣管道等，宜采用氣體為試驗介質，並應采取有效（xiào）的安全措施；
（3）潔淨廠房中，各種高純物質輸送管道的試驗（yàn）介質，應進行淨化處理；
（4）壓力試驗的試驗壓力、試驗方法等，應（yīng）符合現行國家（jiā）標準《工業金（jīn）屬管道（dào）工（gōng）程施工及驗收規範》GB 50235的相關（guān）規定。
4、潔淨廠房中輸送（sòng）劇毒液體、有毒液體（tǐ），可燃液體氣和（hé）高純氣體的管道係統必須進行泄漏量試驗；泄漏量試驗應符合（hé）下列規定：
（1）泄漏量試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜采用空氣或氮氣或氦氣。對輸送高純氣體的管道的（de）泄漏量試驗介質，宜采用純度＞99.999%的氮氣或氦氣；
（2）泄漏量試驗壓力應為設（shè）計（jì）壓力；
（3）泄漏量試驗時間，應連續試驗24h（氮氣（qì））或1h（氦氣）；
（4）泄漏量試（shì）驗工作宜（yí）與（yǔ）係統調試結合進行；
（5）泄漏量試驗，以平（píng）均每小時泄漏率不超過1%為合（hé）格。
5、潔淨廠房中（zhōng），各類真空管道的試驗應符合下列規定（dìng）：
（1）真空管道的（de）壓力試驗，宜（yí）采（cǎi）用氣壓試（shì）驗，試驗壓力為0.2MPa；
（2）壓（yā）力試驗合格後，真空管道應按設計文件規定（dìng）進行（háng）24h的真空度試驗，其增壓率（lǜ）不得大於5%。
6、管（guǎn）道在進行試驗、檢驗合格後，應根（gēn）據設計要求對管路進（jìn）行吹掃和清洗，管道（dào）的吹掃和清洗應符合設計要求，當設計無要求時，可參照現行國家標準《工（gōng）業金屬管道工程施工及驗收規範》GB50235的規定進行。