固體製劑車間GMP驗證要點

1.文件類
1.1. 質量風險管理文件
1.1.1.工（gōng）藝驗證前的（de）風險管理、工藝驗證後的風險回（huí）顧。
1.1.1.1.驗證的參（cān）數是否基於風險（xiǎn）項目點。
1.1.1.2.物料存放、運轉是否具有（yǒu）防止（zhǐ）汙染交叉汙染（rǎn）混淆措施（shī）。
1.1.1.3.固體製劑應對物料粒度、製粒參數（shù）、總混（hún）參數、壓片（piàn）壓力、速度、內（nèi）包熱合溫（wēn）度等進（jìn）行（háng）風評。
1.1.1.4.相關（guān）測（cè）量儀器儀表的準（zhǔn）確（què）度確認，應在風評文件中體現。如溫度顯（xiǎn）示或記（jì）錄的數值可（kě）信（xìn）程度，檢查中可追蹤儀器儀表的計量確（què）認（rèn）文（wén）件。
1.1.1.5.中（zhōng）間產（chǎn）品分析方法是否經過（guò）確認，特別是驗證中新增加的檢（jiǎn）驗項目（mù），其檢驗方法應經過驗證。
1.1.1.6.產品批量與設備的適應性評估。
1.1.1.7.風（fēng）險（xiǎn）評估中應包括以前的偏差。
1.1.2.設備驗證的風險管理。
1.1.2.1.設備（bèi）驗證（zhèng）應按URS、DQ、IQ、OQ、PQ進行。
1.1.2.2.設備的權限管理（lǐ），保（bǎo）證控製人員級別不同權限（xiàn）不同。
1.1.2.3.設備四Q確認（rèn）中應能與工藝（yì）過程參數相（xiàng）適應，對工藝參數中需要設備控製的（de）項目均應確認。
1.1.3.清潔驗證的共線生產（chǎn）風險評估。
1.1.3.1.明（míng）確共線生產品種。
1.1.3.2.共線風險采取的措施。
1.1.3.3.除共（gòng）線設備，還特別注意共用容器、工具的區別使用。
1.1.3.4.相應的驗證方案。
1.2. 工（gōng）藝驗（yàn）證文件（jiàn）
1.2.1.工藝驗證的目的應明確（què）。
1.2.2.工（gōng）藝驗證中應確認關（guān）聯的前期確認完（wán）成情況，如設備應完成（chéng）OQ，公用（yòng）係統（水、氣、空調（diào））應完（wán）成驗證，潔淨區環（huán）境應定級完成。
1.2.3.儀表的確（què）認應首先完成，計量器具台帳、計量追蹤（zōng）。
1.2.4.檢查上述文（wén）件之間的（de）時間邏輯順序，不得（dé）出現時間衝突現象。
1.2.5.相應的工藝規程、BPR、SOP均應（yīng）修訂完成。
1.2.6.對比工藝處方、工藝（yì）過程與注冊處方工藝過（guò）程的一致性。
1.2.7.相應（yīng）的標準應完善，如成品標準、中間產品標準、原輔料標準。
1.2.8.相應的檢驗操（cāo）作規程應均製定完畢。
1.2.9.工藝驗證（zhèng）中（zhōng）取（qǔ）樣計（jì）劃應明確，取樣量、取樣點應明確。特別是終（zhōng）混取樣過（guò）程應具有（yǒu）可操作性。取樣工具應具備（bèi）。
1.2.10.取樣（yàng）後樣品的存放方式、存放地點、存放記（jì）錄均應明確。
1.2.11.驗證（zhèng）方案與驗（yàn）證（zhèng）報告的一致性。
1.2.12.驗證報告中（zhōng）原始數據收集情況檢查。
1.2.13.驗證數據與方案中設定參數對（duì）比檢查，同時對（duì）比（bǐ）工藝規程、BPR、SOP三者一致性。
1.2.14.驗證過程中是否存在（zài）與方案有偏離的過程，未達到驗證要求（qiú）的數據是如何處理的。
1.2.15.對驗證方案的培訓是如何進行的，檢查培訓記錄或提問驗證過程一些細節問題（tí）。
1.2.16.工藝驗證過程中應注意以下方麵：
1.2.16.1.處方的一致性，法規符合性。
1.2.16.2.外加輔料是如何（hé）計算的（de）。
1.2.16.3.包衣材料是如何計算的。
1.2.16.4.粘合（hé）劑（jì）的計算方式，特別是乙醇濃度計算。
1.2.16.5.有沒有單件鑒別取樣、檢測。
1.2.16.6.粉碎目（mù）數的（de）控製、檢測（cè）方式。
1.2.16.7.稱（chēng）量過程的複（fù）核手段，不應存在（zài）差錯風險。
1.2.16.8.稱量數據的記錄，有即時打（dǎ）印功能。
1.2.16.9.稱量前（qián）後物料的（de）存（cún）放、保管如何控製。
1.2.16.10.濕法製粒過程中一次製（zhì）粒量與生產設備的容量的確認。
1.2.16.11.濕法製粒粘合劑的溫度，是常溫還是固定溫度。
1.2.16.12.烘房幹燥厚度控製，時間（jiān）控製，溫（wēn）度控製。
1.2.16.13.流化床（chuáng）幹燥過（guò）程的進風量、進風溫（wēn）度、物料溫度、幹燥時間，終點水（shuǐ）分控製。
1.2.16.14.全部幹燥過程的水分應跟蹤記錄，zui後一次水分應多點取樣，證明一致性。
1.2.16.15.濕整（zhěng）粒與幹整（zhěng）粒過程孔徑（jìng）與速度的控製（zhì）。
1.2.16.16.終混時間與轉速應明（míng）確（què）規定。
1.2.16.17.終混過程的梯度取樣，取樣點應多點分布，zui不易混合點應明確，並作為取（qǔ）樣點。
1.2.16.18.考察終（zhōng）混均勻性（含量、水分、性狀），其中顆粒特性的檢測，如：粒度（dù）分布、鬆密（mì）度、緊密度、休止角。
1.2.16.19.根據鬆密（mì）度確認批量（liàng）與設備的相適應（yīng）性。
1.2.16.20.含量均勻度的標準設定，應適當不能過鬆。
1.2.16.21.壓片（piàn）機、充填機的模具與在工藝規程（chéng）中明確規定，如（rú）壓片用多少毫米衝頭（tóu），膠囊充填（tián）用幾號模具。
1.2.16.22.壓片過程中應有檢（jiǎn）測金屬（shǔ）粒子的能力，金檢機檢測能力應每班確（què）認。
1.2.16.23.壓（yā）片與充填的速度應明確規定，同時應驗證壓片壓力與速度範圍和兩者之間的交叉關係，驗證範圍的合理性。每個階段所（suǒ）壓出的（de）產品應檢測溶出度、硬度或脆碎度等項目。
1.2.16.24.壓片、充填過程對每個衝頭穩定性驗證的取樣（yàng）應有方法，應連續至少取一個壓片周期的素片檢測重量（liàng）差異。
1.2.16.25.包衣過程包衣液的配製後應有存放（fàng）時間規定。
1.2.16.26.包衣過程包衣鍋轉（zhuǎn）速、片床溫度、進風溫度、進風量、出風量、蠕動泵轉速、筒內壓力、包衣時間均應有明確的規定。
1.2.16.27.內包裝過程中應驗證熱合溫度、上加熱板溫度、下加熱板溫度、壓縮空氣壓力、衝裁速度。
1.2.16.28.內包必須要確認密封性，通過密封性檢測儀確（què）認。
1.2.16.29.*複核過程的控（kòng）製。
1.2.16.30.驗證應經（jīng）過培訓（xùn）。
1.3. 設備驗證文件
1.3.1.設備驗證應按四個階段開展。
1.3.2.設備資料應齊全，其中包括設備合格證（zhèng）、說明書、URS、驗收記錄、操作規程、維（wéi）護規程等。
1.3.3.設備驗證應（yīng）基於風（fēng）險評估的基礎之（zhī）上，設（shè）備驗證的項目與風險評估相一致。
1.3.4.粉（fěn）碎設備的粉碎方（fāng）式與產（chǎn）品能否相適（shì）應，如熱敏物質應用氣流粉碎方式；粉碎設備的除塵（chén）方（fāng）式應能保證粉塵盡可能受到控製（zhì）。
1.3.5.粉碎的加料方式與除塵罩應相適應。
1.3.6.粉碎機應注意排風（fēng）、除塵相關的評估，是否存在（zài）倒灌風險。建議廠房zui低（dī）壓（yā）差點監測與外界壓差，以（yǐ）防廠房相對大氣壓負壓（yā）。
1.3.7.稱量設備（稱量棚）的自（zì）淨（jìng）能力（lì）應在驗證文件中體現。（同時注意同一時間段內稱量區裏隻能有一種（zhǒng）物料）
1.3.8.稱量設備的（de）流（liú）向測試應符合要求。
1.3.9.稱（chēng）量設備的過濾單元的管理，初始壓差的情況，應根據壓差定期更換或使用時間定期（qī）更換（huàn），應注意初始風速與壓差的關係，設（shè）定初始壓差時應明確風速。
1.3.10.濕法製粒中，主藥與輔藥加（jiā）入方式或順序應有明確規定，特別（bié）是主藥含量小的產品。
1.3.11.濕法製粒應（yīng）驗證製粒終點的判斷方式。
1.3.12.濕法機的保護氣、冷卻水（shuǐ）可能與藥品（pǐn）接觸，是否存在風險。
1.3.13.整粒機（jī）可能產生的金屬粒子風（fēng）險評估確認。
1.3.14.烘房幹燥的均勻性驗證必須要確認，水分均勻性（xìng）確認。
1.3.15.烘房溫度分布應進行確認，溫度顯示與實際應一致，溫度控（kòng）製方式。
1.3.16.流（liú）化床的水分均勻確認、抖袋材質（zhì）的確認。
1.3.17.流化床溫度控製、進風量控製、空氣過濾器管理（過濾器型號、壓差、更換記錄、現場標識）。
1.3.18.終混（hún）機轉速的確認（顯（xiǎn）示轉速與實（shí）際轉（zhuǎn）速應一致），設備（bèi）計時確認。
1.3.19.終混機安全保護措（cuò）施。
1.3.20.終混產量（liàng）與（yǔ）設備相適應性。
1.3.21.終混機轉速與實際轉速一致性確認。
1.3.22.壓片、充填機速度確（què）認、裝量差異的控製（zhì）手（shǒu）段。
1.3.23.應對壓片（piàn）或顆粒灌（guàn）裝前進（jìn）行金屬粒子檢測機檢測能力的確認。
1.3.24.包衣機的鍋內負壓、轉速、進風溫度、片床溫度、進風量控製及空氣過濾器管理。
1.3.25.內包裝的密封性檢測手段。
1.3.26.驗證應經過培訓。
1.4.清潔驗（yàn）證文件 
1.4.1.清潔驗證文件，應基於清潔驗證評價及設備（bèi）共線風險評估（gū）的基礎之上。
1.4.2.驗證文件中應明確驗證原因，驗證目的（de）。
1.4.3.驗證前應明確大清（qīng）場與（yǔ）小清場（chǎng）關係。
1.4.4.清（qīng）潔規程中應明確清潔方式，清（qīng）潔溶劑（jì），清潔評價方法。
1.4.5.清潔驗證取樣點應為zui難清潔（jié）部（bù）位。
1.4.6.清潔驗證中應對不同材（cái）質的產品的取樣回收率進行確認，應請化驗（yàn）室協助驗證。
1.4.7.取樣點的編號應具有（yǒu）*性。
1.4.8.殘留限度檢測方法應經過確認。（分析（xī）方法與取樣方法均應需要確認。）
1.4.9.清潔驗證需要做待清場周期驗證，設備清潔存放周期驗證。
1.4.10.驗證應經過培訓。
1.5.中間產品貯存期驗證
1.5.1.主（zhǔ）要驗證目的是確認中間產品儲存時間。
1.5.2.取樣的中間產品存放方式應（yīng）與大生產存放方（fāng）式一樣。
1.5.3.主（zhǔ）要考察微生物、中間產品水分及正（zhèng）常檢查指標。
1.6.工作服清（qīng）潔（jié）驗證
1.6.1.驗證工作服清潔後存放時間、存放方式（shì）、運轉方式、清洗周期。
1.7.傳遞（dì）窗自淨效果驗證
1.7.1.驗證傳遞窗（chuāng）自（zì）淨效果（guǒ），確認風淋（lín）時間。
2.操作規程類
2.1.崗位類（lèi）操作（zuò）規程分為設備操（cāo）作（zuò）規程、設備維護規程、崗位操作規程（chéng）（設（shè）備清潔規程可包含在崗位操作規（guī）程（chéng）中）
2.2.車間（jiān）內部應有公用操作規（guī）程，確（què）保公司未詳細規定的操作在車間內部有明確（què）規定，如車間物品的編號，公司未有明確規定，但是車間應有規程規定。
2.3.對於每個崗位的多個操作規程之間（jiān）的參數統一應作（zuò）為一（yī）項（xiàng）檢查重點。如（rú）設備操作規程中規定溫度範圍，崗（gǎng）位操作規程中應為（wéi）同樣的範圍。
2.4.規程規（guī）定的操作要求，應有記錄，記錄應與規程規定的（de）頻次一致。
2.5.清潔規程中應（yīng）明確規定清潔後的物（wù）品應幹燥（zào）存放。
2.6.清潔後的管道兩端應用潔淨塑料袋紮口存放。
2.7.操作人員或管（guǎn）理（lǐ）人員對規程規定內容應熟悉，能明確表達出來。
2.8.zui全麵的應將所有物品製定管（guǎn）理規（guī）程。
2.9.規程、記錄、現場、人員回答應一致，四位一體（tǐ）的概念。
2.10.規程的製（zhì）定應（yīng）能符合實際情況，應能實施。不能出（chū）現邏輯（jí）錯誤。
2.11.規程製（zhì）定後或變更後應得到培訓，有相應培訓記錄。
2.12.現場（chǎng）規程及記錄應是版本。
3.批生產記錄
3.1.批記錄的製定應參照製定好的工藝規程，要保證相關（guān）參數與工藝規程一致（zhì）與崗位操作SOP一致。
3.2.產（chǎn）品生產（chǎn）操作的全過程（chéng）均應在批記錄中體現。
3.3.所（suǒ）有（yǒu）生（shēng）產過程中收集的數（shù）據均應記錄（lù）在批生產記錄（lù）（包括批包裝記錄）中。
3.4.所有的檢測數（shù）據，以（yǐ）設備自動打印為優先。並應將打印（yìn）記錄（lù）附在批記錄中。
3.5.對於熱敏打印的憑條應減少使用（yòng），如附記錄應複印後，原（yuán）件、複（fù）印件一並附入。
3.6.批記錄印（yìn）刷（shuā）、保管、領用、發放均應受控。
4.現場
4.1.原（yuán）輔料暫存間
4.1.1.原輔料（liào）應上鎖管理
4.1.2.原輔料存放間溫度應受控（kòng），濕度也受控。
4.1.3.原輔料帳物卡要一致（zhì）。
4.1.4.原輔料（liào）的包（bāo）裝應為原包裝，如沒有原包裝，應確保有（yǒu）相應標簽及相關要求的內容如批號、名（míng）稱等。
4.1.5.原輔料物料不能直接放在地方。
4.1.6.物（wù）料要分類存放，液體原輔（fǔ）料與固體原輔料分開（kāi）存放。
4.1.7.存放間的衛（wèi）生要符合要（yào）求。
4.2.一般區潔具間
4.2.1.潔具（jù）應標識（shí）存放。
4.2.2.潔具與現場用途應相（xiàng）適應。
4.2.3.潔具間上水、下水應（yīng）有標識。
4.3.物流通道
4.3.1.一般區物流道與人流道應分開。
4.3.2.原（yuán）輔包材進入與成品（pǐn）出分開。
4.3.3.一般區物流道進出處應有防蟲、防老鼠措施。
4.3.4.一般區物流道zui少應有兩道門，能互鎖。
4.3.5.一般區物流道如有可能應安裝攝像頭。
4.3.6.一般區物流道應上鎖或從外麵不能打開。
4.3.7.進入潔淨區的物流道應能互鎖。
4.3.8.物料進入潔（jié）淨區應受控，有淨化措施。
4.3.9.進入潔淨區的物流應有明確指（zhǐ）示或物理間（jiān）隔，保證（zhèng）人（rén）員不（bú）能從外界進入。
4.3.10.潔淨（jìng）區緩衝間應有互鎖裝置。
4.4.人（rén）流
4.4.1.應有外來人員指導。
4.4.2.應有消防逃生圖。
4.4.3.應有外來人員物（wù）品存放（fàng）櫃。
4.4.4.人員淨化設施（shī）如洗手池、水數量應足夠。
4.4.5.人員進入潔淨（jìng）區應受控（kòng），有明確的規程規定人員淨化程序。
4.4.6.人流通道應有人員淨（jìng）化更衣指導圖（tú）。
4.4.7.更鞋處應有明確的物理隔離（lí）措施。
4.4.8.潔（jié）淨區更衣（yī）室應有明確的使用前與使用後工作服的存放區。
4.4.9.手消毒時間應明確可（kě）行。
4.4.10.人員應能清楚洗手步驟。
4.5.粉碎
4.5.1.粉碎現（xiàn）場應有防止噪聲（shēng）的防護用品。
4.5.2.除（chú）塵裝置應有效，布局合理。
4.5.3.粉碎上料用真空上（shàng）料（liào）。
4.6.稱量
4.6.1.稱量現場應隻存在一種物料。
4.6.2.台稱有校驗合（hé）格（gé）證書，日常有監測程序，砝碼對應該台稱的原始值應明確，台稱應水平。
4.6.3.物料（liào）標簽應牢靠，不應有脫落的風險，否則會造（zào）成物（wù）料混淆，用（yòng）全（quán）貼式標簽。
4.6.4.稱量時應區分工（gōng）器具，API物料應（yīng）單獨使用（yòng）稱量器（qì）具。
4.6.5.稱量在稱量棚中進行，如（rú）果沒有應有相應的（de）捕塵（chén）措施。
4.6.6.稱量棚應有過濾器更換標識，初始壓差（chà）。如果能標明初始壓差時的風速*。
4.6.7.稱量過程應有攝像監控。
4.6.8.稱量棚應有明確（què）的風速規定。
4.6.9.稱（chēng）量棚應有（yǒu）流形測試標明安全區（qū）與（yǔ）非（fēi）安全區。
4.6.10.稱量好的物料，同一批應（yīng）存放在同一（yī）區域，並有標識。
4.7.製粒（lì）
4.7.1.製粒現場所用到的壓（yā）縮空氣應經過過濾，有（yǒu）過濾器更換卡。
4.7.2.製粒現場應有捕塵措施。
4.7.3.製粒投料前應有複核過程。
4.7.4.涉（shè）及有機溶劑作為粘合劑的製粒（lì）應在防爆區進（jìn）行。
4.7.5.製（zhì）粒終點控製方（fāng）式應明確，是憑經驗、固定（dìng）時間、還是按扭矩（jǔ）電流（liú）作為終（zhōng）點。
4.7.6.製粒設備內部、底部的衛生應作為重點檢查。
4.7.7.製粒（lì）間與外界相連的線管、水管、氣管的（de）密封好，不泄漏點。
4.7.8.粘合劑的溫度應有明確規定，是常溫還是在某一溫度範圍內（nèi），現場（chǎng）操作人員應明確。
4.7.9.現場操作人員應知道主藥與輔藥加入順序。
4.7.10.製粒（lì）相應的其它參數，是幹混合時間、製粒攪拌（bàn）時間、切碎時間是人為控製還是程序控製，應有明確，應記載。
4.7.11.濕整粒所用的篩網的管理，篩（shāi）網目數，篩網斷裂檢（jiǎn）查應（yīng）有措施。
4.8.幹燥
4.8.1.烘房（fáng）幹燥與（yǔ）流化床幹燥均應保證與（yǔ）物料接觸的（de）空氣是潔淨的，從外界進風的應保證（zhèng）三級（jí）過（guò）濾分別為G4、F9、H13級別。從潔淨（jìng）區進風的應有過濾器H13。
4.8.2.現場應有過濾器更換卡，應標明初（chū）始值與風速關係。
4.8.3.烘房應有明確的清潔方式，特（tè）別是布風板、換（huàn）熱（rè）器、烘房頂部的（de）清潔方法。
4.8.4.烘（hōng）房與流化床的溫（wēn）度探頭應經過校驗（yàn），烘房應（yīng）做過溫度分布驗證。
4.8.5.烘盤應（yīng）無卷邊，無衛（wèi）生（shēng）死角。
4.8.6.流化床幹（gàn）燥所用（yòng）的過濾袋應（yīng）單品種。
4.8.7.流化床的排風應有止回裝置或有中效過濾袋並有（yǒu）管理規程。
4.8.8.應檢查流化床進風口的衛生狀況（kuàng）、清潔方法，此處為難清潔部位。
4.8.9.產品水分（fèn）的（de）檢測方（fāng）法，水分儀的檢（jiǎn）測方式應一致。
4.8.10.烘房與流化（huà）床的防（fáng）爆要求與產品要求相適應。
4.8.11.流化床的在線清洗，操作人員能熟練掌（zhǎng）握。現場應有相關的流程圖指（zhǐ）導操作人員進行在線清（qīng）洗操作。
4.9.終混
4.9.1.混（hún）合的物料體積應為混合容積的1/3-2/3。
4.9.2.混合時間應明確（què），混合轉（zhuǎn）速應明確。
4.9.3.混合時桶的密封性應良好，不（bú）應出現物料泄漏現場。
4.9.4.現場應有安全控製措施。防止混（hún）合桶在旋轉時人到現場受到傷害。
4.9.5.現場的管線（xiàn）應與外界（jiè）密封，壓差（chà）應合格（gé），如有可能應有與外界有（yǒu）壓差表。
4.9.6.如果現場下料的方式應有防止粉（fěn）塵擴散的措施。
4.9.7.終（zhōng）混桶的清潔方法，現場操作人員應明（míng）確。
4.9.8.外加輔（fǔ）料（liào）的加入方式，加入控製應明確。
4.10.壓片
4.10.1.操作人員應明（míng）確了解片重範（fàn）圍與計（jì）算方（fāng）式，片重調節方法。
4.10.2.壓片現（xiàn）場應有金屬檢測裝置，金檢機應有挑戰性檢（jiǎn）測手段。
4.10.3.壓片所（suǒ）用（yòng）的壓縮空氣應過濾。
4.10.4.壓片間與外界的管線應密封良好。
4.10.5.壓片過程的上料建議用真空上料，可解決粉塵（chén）擴散。
4.10.6.壓（yā）片過程的不合格（gé）應有明確存放地點（diǎn）。
4.10.7.壓（yā）片過程中檢測的產品不應回收。
4.10.8.壓片過程使用的檢（jiǎn）測（cè）儀器應經過校驗，天平應（yīng）放（fàng）置在天平台上，應水平，天平應日常監測。
4.10.9.壓（yā）片間的壓（yā）差應與潔淨走廊呈負壓。
4.10.10.壓片（piàn）機所用的模具應有管理規程，模具應放置在（zài）食用（yòng）級別的油中保存，應有（yǒu）台賬和進出庫使用記錄（lù）。
4.10.11.模具應上鎖管理。
4.11.包衣
4.11.1.包衣間應設計為防爆型，所有的電（diàn）器應防爆。
4.11.2.包衣間進（jìn）風係統應有三級過濾，不應從潔淨區取風，初效不應在潔淨區更換。
4.11.3.包衣所用的壓縮空氣應過（guò）濾。
4.11.4.包衣機頂部的衛生（shēng）與包衣鍋輪轂（gū）外的衛生應作為檢查重點。
4.11.5.包衣機排風除塵應進行確認，確保粉塵後到控製。
4.11.6.排風係統應有防（fáng）止倒灌的措施。
4.11.7.包衣液的配製應有專門場所，包衣液（yè）配製後存放時間應控（kòng）製（zhì）。
4.12.膠囊充填
4.12.1.膠囊充填間應與潔（jié）淨走廊呈負壓。
4.12.2.膠囊（náng）充填所用的壓縮空氣應經過過濾。
4.12.3.膠（jiāo）囊充填間的除塵係統應與操作間分開，除塵管（guǎn）道不應對操作間的環境形成幹擾。
4.12.4.膠囊殼存放間應有溫（wēn）濕度控製，膠囊充填（tián）有單（dān）獨的濕度控製措施。
4.12.5.膠囊充填過程顆粒加料方式用真空上料，可避免粉塵擴散。
4.12.6.膠囊充填過程（chéng）應有吹空（kōng）套裝置，生產過程液體石蠟（là）應在控製規程中明確規定，並與申（shēn）報處方一致。
4.12.7.膠囊充填過程裝量控（kòng）製方式是手工還是自動。從生產線上取出的膠囊（náng）不應回收。作為（wéi）不合格品管理。
4.12.8.裝量差異檢（jiǎn）測過程應考慮（lǜ）膠囊裝量差異對內容物的影響。
4.12.9.如果在製粒過程中有金屬顆粒帶入的風險應在膠囊充填過程中加以控（kòng）製，與壓片要求應一致。
4.12.10.膠（jiāo）囊的外觀檢查與膠囊充填離線檢（jiǎn）查。
4.12.11.離線檢查（chá）膠囊或片劑應在安靜區域，不應與噪聲大的（de）操作相鄰。
4.13.內包裝
4.13.1.內包裝應控製密封性，應有密封（fēng）性檢測儀。
4.13.2.內包裝（zhuāng）不（bú）合格品的處理應與公司不合格品管理規程一致，不合（hé）格品應分類，對於產品（pǐn）質量有（yǒu）提（tí）升幫（bāng）助的不（bú）合格品應計數回饋。
4.13.3.批號、生產日期等信（xìn）息的確定（dìng）應有*複（fù）核過程。
4.13.4.與藥品接觸的壓縮空氣應經過過濾。
4.14.其它
4.14.1.潔（jié）淨區潔具間
4.14.1.1.潔具間潔具應放（fàng）置整齊，並分（fèn）類存放，潔具間不（bú）得（dé）存在交叉汙染。
4.14.1.2.潔具間不得（dé）存放（fàng）與潔具無關的物品，特別是與物料直接接觸的器具不應存（cún）放在（zài）潔（jié）具間（jiān）。
4.14.1.3.應特別注意潔具間的衛生狀況。
4.14.1.4.潔具間不存放或少存放消毒劑（特別是乙醇溶液（yè））。
4.14.2.夾層
4.14.2.1.夾層所有與潔（jié）淨區相連的管道均應密（mì）封。
4.14.2.2.夾（jiá）層的（de）衛生應良好，不應有施（shī）工垃圾存在。
4.14.2.3.夾層應受控，不得隨（suí）意進入，特別（bié）在潔淨區在生產時應（yīng）限製進入。
4.14.2.4.進入夾層應有管理規定。
4.14.3.回風口
4.14.3.1.回（huí）風口內衛生應符合要求，回風口應定期清潔。
4.14.3.2.回風口（kǒu）處不應的物品阻擋（dǎng），應有明確提示。
4.14.4.潔淨區輔機房（fáng）
4.14.4.1.潔淨區的輔機房，衛生狀況應受要控製，定期清潔。
4.14.4.2.輔機房與外界連接的管道應重點關注（zhù）。
4.14.4.3.輔機房的壓差應設置為zui低值並高於外界。
4.14.4.4.輔機房的送回風應關（guān）注。
4.14.4.5.潔淨電梯的（de）送回風也應關注。
5.記錄
5.1.記錄應與操作規程或工藝規程要求一致。
5.2.記錄要真實及時，不得（dé）有提前填寫現象。
5.3.記錄（lù）的頁碼應（yīng）編號管理。
4.14.3.回風口（kǒu）
4.14.3.1.回（huí）風口內衛生應符（fú）合要（yào）求，回風口應定期（qī）清潔。
4.14.3.2.回風口處不應的物品阻擋，應有明確提示。
4.14.4.潔淨（jìng）區輔（fǔ）機房
4.14.4.1.潔淨區的輔機房，衛生（shēng）狀況應受要控製，定期清潔。
4.14.4.2.輔機房與外界連接的管道應重點關注。
4.14.4.3.輔機房的壓差應設置為zui低值並高於外界。
4.14.4.4.輔機房（fáng）的送回風應關注。
4.14.4.5.潔淨電梯的送回風也應關注。
5.記錄（lù）
5.1.記錄應與操作（zuò）規程或工藝規程要求一致（zhì）。
5.2.記錄要真實及時，不得有提前填寫現象。
5.3.記錄的頁碼應編號管理。
5.4.記錄應在現場。